容差率0.05毫米背后的品質(zhì)追求
直升機(jī)起落架是飛機(jī)重要的承力和操縱性部件，其性能優(yōu)劣直接關(guān)系到飛機(jī)的安全。2017年，航空工業(yè)昌飛新研直8某型機(jī)前起落架采用了全新的設(shè)計(jì)理念和結(jié)構(gòu)，要求前起落架緩沖支柱回中“容差率”不得超過(guò)±0.05毫米，而原來(lái)同類(lèi)產(chǎn)品的誤差是可以在1.5毫米以內(nèi)，精度要求提高了近15倍，這對(duì)起落架制造、裝配都是一個(gè)巨大的挑戰(zhàn)。
0.05毫米，大約為一根頭發(fā)絲的粗細(xì)，對(duì)于大多數(shù)人來(lái)說(shuō)，這樣的一個(gè)尺寸，往往會(huì)被忽略。但是，對(duì)于某型機(jī)前起落架的生產(chǎn)裝配團(tuán)隊(duì)來(lái)說(shuō)，0.05毫米卻是他們用了近一年時(shí)間才達(dá)成的目標(biāo)。
“頭腦風(fēng)暴”商討工作方案
在研制生產(chǎn)初期，該型前起落架緩沖支柱回中一次試驗(yàn)合格率不足20%，望著一件件費(fèi)盡心血裝配起來(lái)的試驗(yàn)件，研制團(tuán)隊(duì)的每一個(gè)人是既不開(kāi)心又不甘心。為此，昌飛系統(tǒng)部件車(chē)間在2017年底專門(mén)成立了項(xiàng)目攻堅(jiān)團(tuán)隊(duì)，團(tuán)隊(duì)成員包括直升機(jī)設(shè)計(jì)研究所和昌飛工程技術(shù)部、生產(chǎn)制造車(chē)間、試驗(yàn)等單位的骨干，目標(biāo)就是在型號(hào)批產(chǎn)前將一次試驗(yàn)合格率低的問(wèn)題徹底解決。就這樣，以系統(tǒng)部件車(chē)間工藝員李晗為負(fù)責(zé)人的項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)踏上了±0.05毫米的品質(zhì)提升之路。
“90后”的李晗，個(gè)頭不高、額頭錚亮、戴個(gè)眼鏡、臉上總是帶著微笑，給人很隨和的感覺(jué)，但是團(tuán)隊(duì)的人都知道，一旦工作起來(lái)，他就會(huì)充滿著一股子執(zhí)著的“犟”勁——不達(dá)目標(biāo)不放棄，不見(jiàn)成果不罷休。
團(tuán)隊(duì)成立之初，當(dāng)務(wù)之急就是要盡快找到影響回中的關(guān)鍵原因。沒(méi)有經(jīng)驗(yàn)可借鑒，項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)就多次采用“頭腦風(fēng)暴法”商討工作方案。連續(xù)1個(gè)月，團(tuán)隊(duì)成員一邊對(duì)照相關(guān)文件資料，一邊對(duì)計(jì)算機(jī)3D數(shù)模進(jìn)行原理分析，最后決定將交付出去的前起落架召回，逐件進(jìn)行拆分，并對(duì)其中的200多個(gè)零件進(jìn)行一一比對(duì)分析，查看每個(gè)零件之間細(xì)微的劃痕和摩擦印跡等來(lái)發(fā)現(xiàn)可疑點(diǎn)，但這也就意味著，工作量陡然增加。
可是，就連這種逐一拆分零件來(lái)查找問(wèn)題的“笨”辦法，實(shí)施起來(lái)也要“見(jiàn)縫插針”。因?yàn)楫?dāng)時(shí)，該重點(diǎn)型號(hào)研制節(jié)點(diǎn)進(jìn)入了關(guān)鍵期，交付出去的前起落架必須首先保證直升機(jī)所和昌飛試飛站等單位科研試驗(yàn)需求。團(tuán)隊(duì)只能利用試驗(yàn)的空檔期從直升機(jī)上把前起落架整個(gè)拆卸下來(lái)，從呂蒙廠區(qū)拉回相距20公里的本部廠區(qū)來(lái)做試驗(yàn)。這樣的時(shí)間是少之又少，如遇第二天有科研試驗(yàn)任務(wù)，團(tuán)隊(duì)只能是通宵重新裝配好，趕在試驗(yàn)開(kāi)始前把它重新裝上飛機(jī)。
“通宵達(dá)旦”查找關(guān)鍵問(wèn)題點(diǎn)
面對(duì)這樣的時(shí)間沖突，作為團(tuán)隊(duì)負(fù)責(zé)人的李晗憑著一股子“犟”勁，吃住在車(chē)間現(xiàn)場(chǎng)，充分利用寶貴的試驗(yàn)時(shí)間，一加班就到凌晨一兩點(diǎn)才回家，他的個(gè)人加班數(shù)單月高達(dá)120小時(shí)。
團(tuán)隊(duì)成員之一的王國(guó)華，也是來(lái)自系統(tǒng)部件車(chē)間的工藝員，他為了抓住前起落架在車(chē)間試驗(yàn)的有效時(shí)間，總是和團(tuán)隊(duì)一起，在單位加班加點(diǎn)到很晚才回家。
一個(gè)星期過(guò)去了，在經(jīng)歷幾次通宵達(dá)旦的比對(duì)分析后，判定前起落架里面的凸輪、導(dǎo)桿、帽等3個(gè)零件的配合問(wèn)題是造成無(wú)法有效回中的最大原因。找到問(wèn)題的關(guān)鍵點(diǎn)后，團(tuán)隊(duì)成員便開(kāi)動(dòng)腦筋尋找解決問(wèn)題的辦法，先按照各自的思路琢磨方法，然后在團(tuán)隊(duì)會(huì)上“碰撞”出可行方案。
在討論前起落架銅凸輪與內(nèi)筒接觸摩擦導(dǎo)致回中力矩過(guò)大問(wèn)題的解決方案時(shí)，李晗和團(tuán)隊(duì)成員羅秋妹意見(jiàn)不同。羅秋妹認(rèn)為應(yīng)該增加尼龍擋圈，以減小摩擦系數(shù)；李晗覺(jué)得應(yīng)該更改凸輪零件結(jié)構(gòu)的尺寸，避免凸輪與內(nèi)筒產(chǎn)生滑動(dòng)摩擦。誰(shuí)也說(shuō)服不了誰(shuí)，只好請(qǐng)車(chē)間和工程技術(shù)部相關(guān)人員一起討論，最后決定綜合采用兩人的解決方案，通過(guò)改進(jìn)后的措施，試驗(yàn)取得了非常好的效果。
“集智公關(guān)”只為精益求精
一次“碰撞”解決了起落架凸輪方面的問(wèn)題。導(dǎo)桿與帽配合處因剪切強(qiáng)度過(guò)大導(dǎo)致無(wú)法準(zhǔn)確回中的問(wèn)題，如何解決呢？一套前起落架有200多個(gè)零件，有可能會(huì)因?yàn)榱慵g配合公差累加后的尺寸偏差過(guò)大，而導(dǎo)致里面的帽與導(dǎo)桿運(yùn)動(dòng)時(shí)受力變形，最終導(dǎo)致無(wú)法回中。
團(tuán)隊(duì)又一次集智公關(guān)，采用了控制變量法的方式來(lái)進(jìn)行試驗(yàn)，首先加工出3~5個(gè)大小不同尺寸的凸輪、導(dǎo)桿和帽，逐一裝在前起落架上進(jìn)行比照試驗(yàn)，利用力矩測(cè)力計(jì)、塞尺等工具仔細(xì)測(cè)量并做好試驗(yàn)數(shù)據(jù)記錄。經(jīng)過(guò)多次試驗(yàn)和數(shù)據(jù)分析，精準(zhǔn)找到了通過(guò)增大帽的受力面積來(lái)解決問(wèn)題的好辦法。
經(jīng)過(guò)團(tuán)隊(duì)成員近一年的努力，影響前起落架有效回中3個(gè)因素終于得到有效解決，有效提升了新研型號(hào)前起落架的產(chǎn)品品質(zhì)。截至2018年12月，前起落架緩沖支柱回中在±0.05毫米之內(nèi)的試驗(yàn)一次合格率達(dá)到了95%以上，裝配效率提升40%。
“直升機(jī)的品質(zhì)要靠每個(gè)零部件的品質(zhì)保證，品質(zhì)提升需要每個(gè)人的積極參與，這樣團(tuán)隊(duì)的力量才能無(wú)限放大?！被叵肫疬@次經(jīng)歷，李晗對(duì)品質(zhì)提升深有感觸。
